Case

課題：産業用ロボットの減速機部品で、強度を保ちながら軽量化したいというご要望。形状が複雑で、加工コストの上昇が懸念されていました。

対応：肉抜き形状を5軸で一体加工し、工程と治具点数を削減。強度が必要な部位は残しつつ、軽量化を両立する加工を実現しました。

成果：必要強度を確保したまま部品を軽量化し、加工コストも低減。ロボットの動作性能とコストの両面でご評価いただきました。

課題：μ単位の同軸度・面精度が求められる光学ステージ部品。従来は3工程に分けて加工しており、段取り誤差とコストが課題でした。

対応：5軸マシニングでワンチャッキング化し、3工程を1工程に集約。基準を保ったまま加工することで、面と面の位置精度を向上させました。

成果：要求精度を満たしつつ、加工コストを約30%削減。納期も短縮し、お客様の開発サイクル短縮に貢献しました。

課題：生体適合性が求められるチタン製の医療機器部品。難削材ゆえに加工面の荒れと寸法ばらつきが課題となっていました。

対応：耐熱コーティング工具と難削材専用の切削条件を適用し、加工面品質を安定化。三次元測定機で±0.005mmの寸法を全数保証する体制を構築しました。

成果：厳しい寸法公差を全数でクリアし、医療分野で求められるトレーサビリティにも対応。継続的な量産受注につながりました。

課題：高い清浄度と±数μmの寸法精度が求められる真空チャンバー部品。試作はできても、量産で品質を安定させることが難しいというご相談でした。

対応：5軸マシニングによる工程集約で取り付け誤差を抑え、三次元測定機による全数検査を組み込みました。加工条件をデジタル管理し、ロット差を最小化。

成果：要求精度を全数で満たしながら、月産ベースでの安定量産を実現。お客様の装置立ち上げスケジュールに貢献しました。